COBOT 项目面临的特殊挑战不仅在于执行必要的工艺相关要求，还要执行安全相关要求。自动化机器人的应用必须在没有任何防围栏、安全栅栏或光栅的情况下才能使用。对协作机器人的规定是，在最长 70 秒的节拍时间内，将九颗螺丝钉拧紧到一个头灯灯带中，并且符合人机协作的安全准则。操作员将灯带手动插入专用于此的支架中。固定好部件后，操作员按一下按钮就可以放行机器人进行工作。当操作员手动安放其他部件时，机器人移动到各个螺栓孔位置，并自动拧入螺丝钉。

操作人员的安全至关重要
在对 COBOT 进行编程时，最大的挑战是保证操作员安全。“我们对可能存在的危险点进行了详细的分析、评估，并将其落实到安全方案中，例如通过一个活动丝杠确保安全。例如，如果机器人的传感器或丝杠在动作过程中检测到阻力或碰撞，传感器就会将这些信息传递给机器人的安全和 PLC 控制系统。COBOT 就会立即停止或转开。普通工业机器人做不到这一点。”ZKW COBOT 项目经理 Christian Blamauer 如是说。只需要很小的力气就可以断开主轴口衔。该系统可以立即检测并化解可能发生的碰撞，例如丝杠、手指和灯带之间的碰撞。此项研发也已向欧洲专利局申请专利保护。该系统经过实践证实，也得到了与 COBOT 合作的 ZKW 工作人员的证实：“我不需要控制 COBOT 的工作，我可以很信赖机器人。我们是一个很好的团队，我无需再费力手动旋上螺丝钉。”

高效和可追溯
人机协作的收益大于投资成本。人机协作有助于提高生产制造的经济效益。这是因为机器人和操作员同时展开工作。此外，由于自动化程度的提高，质量也能得到进一步保证。集成式扫描仪记录了每个部件的序列号。因此，可以很容易地追踪到错误批次。“未来，COBOT 也可以为例如与组件搬运等有关的更多工作步骤提供支持，”Oliver Schubert 如是说。